Comment fonctionne la galvanisation des pièces d'échafaudage ?

Comment fonctionne la galvanisation des pièces d'échafaudage ?

Il existe de nombreuses façons de rendre votre échafaudage particulièrement résistant à la corrosion. L'une des moins chères est le matériel d'échafaudage peint. Toutefois, si vous souhaitez utiliser votre matériel d'échafaudage le plus longtemps possible sans coûts d'entretien élevés, nous vous recommandons les systèmes d'échafaudage en acier galvanisé. Pour en savoir plus sur la différence entre un échafaudage peint et un échafaudage galvanisé, consultez notre blog.  Mais que se passe-t-il réellement pendant le processus de galvanisation et qu'est-ce qui rend ce type de protection contre la corrosion si efficace ? Découvrez-le ici.

Qu'est-ce que la galvanisation ?

Les systèmes d'échafaudage et les accessoires d'échafaudage Scafom-rux sont fabriqués en acier galvanisé à chaud dans nos propres usines. La galvanisation à chaud signifie que l'acier est recouvert d'une couche protectrice de zinc. Cela rend l'acier particulièrement résistant aux dommages et aux influences environnementales.

En effet, le zinc constitue à la fois une barrière matérielle pour l'acier et une protection active contre la corrosion. Le zinc agit ici comme une anode dite galvanique ou sacrificielle. La couche de zinc protège l'acier et doit d'abord être détruite par la corrosion avant que l'acier puisse être affecté. Cet effet anodique du zinc protège également de la rouille et des intempéries les bords coupés non zingués ou les zones endommagées.

À quoi ressemble le processus de galvanisation ?

Pour obtenir la couche protectrice de zinc, le matériau de l'échafaudage doit passer par plusieurs étapes. Le processus se présente comme suit : Nous les avons résumées brièvement pour vous ici :

Étape 1 : L'acier est nettoyé

Pour obtenir un résultat final de qualité, l'acier doit d'abord être soigneusement nettoyé de toute impureté telle que la saleté ou l'huile. Pour ce faire, il est plongé dans une solution corrosive, rincé puis décapé dans une solution acide pour éliminer également le tartre et l'oxyde de fer.

Étape 2 : Préparation supplémentaire de la surface par fluxage

Après un nouveau rinçage du matériel vient la dernière étape de la préparation de la surface : le fluxage. Ici, un agent de nettoyage chimique tel que le chlorure d'ammonium de zinc, est appliqué sur le matériau pour éliminer les oxydes restants de l'acier. Il forme également une couche protectrice qui protège le matériau contre une oxydation supplémentaire lors du contact avec l'air avant la galvanisation.

Étape 3 : L'acier est plongé dans le bain de zinc.

C'est maintenant l'heure de la véritable étape, la galvanisation. Et c'est là que l'on comprend pourquoi l'acier a dû être nettoyé si soigneusement au préalable. En effet, le zinc ne réagit pas avec l'acier qui présente la moindre impureté. Lors de la galvanisation, l'acier est plongé dans un bain de zinc fondu. Au cours de ce processus, le fer contenu dans l'acier réagit avec le zinc, formant une série de couches d'alliage zinc-fer liées métallurgiquement et enfin la couche extérieure de zinc pur.

Étape 4 : Inspection finale du matériau galvanisé

Après un contrôle visuel et la vérification de l'épaisseur de la couche de zinc à l'aide d'une jauge d'épaisseur magnétique, le processus de galvanisation est terminé.